Курс на импортозамещение: как LUIS+ и НТО “Пламя производят системы пожаротушения в России
Геополитические изменения, разрывы логистических цепочек, рост требований к надежности инфраструктуры и курс на технологический суверенитет стимулируют компании из отрасли систем безопасности менять подходы к производству и поставкам. Локализация производства становится необходимым условием устойчивости бизнеса.
На этом фоне особую роль начинают играть партнерства. Один из таких примеров — сотрудничество компании LUIS+ и ГК «Пламя», создавших полностью локализованное производство модулей для систем газового пожаротушения. Мы поговорили с Дмитрием Екимовским, генеральным директором ГК «Пламя», о работе предприятия в городе Рязани.
Расскажите, пожалуйста, кратко об истории предприятия. Как оно развивалось и какие ключевые вехи были на пути становления?
Компания с таким громким и одновременно противоречивым для отрасли борцов с пожарами названием «Пламя» образовалась более 20 лет назад, в далеких 90-х, в эпоху всеобщей конверсии, в эпоху новых идей и новых возможностей. В те годы в России не было столь широкой номенклатуры оборудования и такого количества производителей средств тушения и пожарный автоматики, да и сами системы не отличались разнообразием и высокими технологиями. Рынок тогда только набирал силу, учился и рос. Основатели «Пламени» — выходцы из отечественной ракетно-космической школы Владимира Николаевича Челомея, специалисты высокого класса, так сказать мэтры инженерной науки. В том далеком 1993 и началась история компании. Началась для предприятия, для меня же она началась немного позже, в 2000 году с должности сборщика-испытателя в «Научно-техническом центре Пламя».
Первым серийным оборудованием, которое предприятие успешно освоило на родной производственной базе подмосковного «НПО Машиностроения», были порошковые модули малых и средних объемов, а также стационарные установки порошкового пожаротушения различных типов: передвижные и стационарные, с лафетными стволами или разветвленной трубопроводной разводкой. Часть из них мы уже не производим, но известные рынку Лавины, Титаны и Ураганы твердо вошли в нашу номенклатуру и составляют весомую долю в объеме производимой на сегодняшний день продукции.
Начиная с даты основания, предприятие плотно взаимодействовало с ведущими научными школами в области пожарной безопасности, ну и конечно с легендарным соседом — балашихинским ФГУП ВНИИПО МЧС. Во многом плотная работа с ВНИИПО и явилась тем драйвером, который дал нам много новых идей и возможностей. Ближе к 2000-м предприятие освоило технологию пожаротушения тонкораспыленной водой и производство водопенных установок пожаротушения. На серийное производство были поставлены различные модификации модулей ТРВ «Тайфун», а также автоматические установки пенного пожаротушения «Прибой». Примерно в тот же период времени компания перенесла всю свою производственную базу в город Рязань, приобретя в собственность часть промышленной территории общей площадью порядка 10 000 кв. метров. В родном Реутове осталось только головное предприятие объединения — «НТО Пламя». Это был новый рывок для компании — собственная производственная площадка, которую мы развивали и развиваем по сей день. Ближе к концу нулевых, а если точнее, то в 2009 году, мы наконец вышли на рынок газового пожаротушения с линейкой одноименных модулей МГП «Пламя». Надо отдать должное тому факту, что мы вышли на рынок с серьезным опозданием, то есть к тому времени ряд известных российских производителей плотно занимал эту нишу рынка. Пришлось пробиваться. И вот здесь нам откровенно повезло.
Знаете, так бывает, когда все решает один случайный звонок или встреча. И это было наше знакомство с инженерами LUIS+, с компанией, которая увидела в нас потенциал, поверила в никому тогда незнакомый российский бренд на рынке систем газового пожаротушения, дала возможность расти и развиваться. Как итог нашего многолетнего союза сегодня — полностью локализованное в городе Рязани производство полного цикла широкой номенклатуры модулей газового пожаротушения под брендом ЛПТ, совместные разработки и новые проекты в области автономных установок пожаротушения, другие интересные работы. Сегодня ГК «Пламя» — это серьезный отечественный производитель практически всех известных рынку средств пожаротушения, за исключением, наверное, аэрозолей. Предприятие постоянно совершенствуется, растет, разрабатывает и создает новые виды техники.
Комментарий Виктора Песелева – председателя совета директоров LUIS+
“Мы с «Пламенем» работаем уже больше 15 лет. Прошли большой путь вместе — построили заправку модулей, производство баллонов, производство ЗПУ, производство в России полного цикла. Импортозамещение я считаю абсолютно оправданным курсом. У страны есть все компетенции и огромные производственные мощности — значит, нужно производить самим, на своей территории, не зависеть от других государств, которые в один момент могут оказаться недоступны по геополитическим, карантинным или иным причинам.
Наше сотрудничество с «Пламенем» — это прекрасный пример того, как мы вместе развиваем промышленный производственный потенциал России.
За многие годы совместной разработки продуктов, построено прочное взаимопонимание, глубокое доверие. Это – основа нашего успеха в настоящем и будущем. Мы вместе, решительно настроены двигаться вперед”.
Какие объемы выпуска модулей газового пожаротушения предприятие обеспечивает ежегодно?
Как распределены производственные мощности — все сосредоточено на одном заводе?
Да, практически все производственные мощности сосредоточены на одном заводе, если не считать отдельных видов продукции, таких как шкафы автоматики или плунжерные насосы, производимых на других предприятиях группы.
Территория же основного предприятия на сегодня, с учетом испытательного полигона, составляет порядка 2-х гектаров. На этой площади расположено 6 производственных корпусов, включающих в себя офисные, производственные и складские помещения.
В настоящий момент на вновь приобретенном соседнем участке разрабатывается проект складского корпуса, предназначенного дополнительно обеспечить как хранение растущего запаса материалов, так и готовой продукции.
В 30 км от Рязани расположен собственный испытательный полигон для отработки новейших образцов продукции, а также проведения типовых, периодических, сертификационных и иных видов испытаний.
Комментарий Дарьи Махаевой — руководителя направления «Пожаротушение и ОПС» компании LUIS+
“В начале 2026 LUIS+ широко презентовала новую линейку модулей газового пожаротушения под брендом ЛПТ, которая полностью производится в России, на заводе ГК “Пламя”.
В экосистеме LUIS+ система пожаротушения под брендом ЛПТ занимает особое место. Как крупнейший поставщик комплексных систем безопасности компания LUIS+ более 20 лет назад взяла курс на создание и развитие собственных торговых марок. Рынку СБ широко известны бренды LTV и LPA, занимающие первые строки в рейтинге выбора потребителями систем видеонаблюдения и оповещения. Выход на рынок пожаротушения с собственной торговой маркой стал вызовом для LUIS+. Сформированный рынок производителей, устоявшаяся модель продаж, высокий порог недоверия к новым решениям. Нас это не остановило, и сегодня можно уверенно сказать, что с вызовом мы справились!
Системы газового пожаротушения под брендом ЛПТ установлены на тысячах объектах по всей стране. Линейка оборудования непрерывно совершенствуется и отвечает всем нормативным и эксплуатационным требованиям.
Это стало возможным в стратегическом партнерстве с ГК «Пламя». За годы сотрудничества на производственной площадке в городе Рязани были построены новые цеха, созданы дополнительные производственные мощности, приобретено высокоточное современное оборудование. Это позволяет осуществлять полный цикл производства модулей и комплектующих ЛПТ на территории Российской Федерации. И, конечно, наша особая ценность и гордость — это инженерно-конструкторский состав LUIS+ и ГК Пламя.“
Какие этапы включает полный цикл производства сосудов для систем пожаротушения?
Полный цикл — это весь процесс от заготовки металла до выпуска готового изделия. Все начинается с проектирования модели, разработки конструкторской и технологической документации, формирования ведомостей к закупке, системы оценки поставщиков, а также проведения входного контроля с переходом непосредственно к самому производству, включающему в себя:
✓ лазерный раскрой листового материала в соответствии с картами раскроя;
✓ дробеструйную обработку всех заготовок;
✓ вальцевание обечаек;
✓ штампование днищ;
✓ сварочные операции;
✓ гравировку;
✓ визуально-измерительный контроль;
✓ проверку на прочность, герметичность, неразрушающий контроль.
И это только часть цикла. Далее, перед покраской, сосуды проходят сушку на специальном стенде с последующим нанесением ЛКП на линии порошковой покраски.
Какие технологии применяются при изготовлении корпусов сосудов под избыточным давлением?
Самые современные! Отдельное внимание уделяется подготовке поверхности металла. Для этих целей была приобретена и запущена в работу современная автоматическая линия дробеструйной обработки. Это позволяет наносить ЛКП на «чистый» металл без дополнительных подготовительных операций, включая и внутреннюю поверхность сосуда! Система ЧПУ на вальцах позволяет автоматизировать процесс гибки и управлять им с высокой степенью точности.
Сварочная установка позволяет варить поочередно как продольный, так и кольцевые швы. Наличие двух горелок с блоками колебаний обеспечивает сварку одновременно двух кольцевых швов за один проход. Следует отметить, что разработанная технология сварки, оборудование и сами сварщики проходят обязательную аттестацию в НАКС.
При помощи специальной технологической оснастки окрашивается порошковой краской внешняя и внутренняя поверхность баллонов, что обеспечивает высокие антикоррозионные свойства изделия вне зависимости от типов применяемых газов и условий эксплуатации.
Стоит отметить: внутреннюю поверхность баллонов обрабатывают лишь единичные производители.
На самом старте проекта по запуску производства баллонов ЛПТ мы совместно с LUIS+ ставили перед собой цель — добиться самого высокого качества сосудов. И сейчас с уверенностью могу сказать — нам это удалось!
Какие новые технологии или методы вы внедрили в последние годы?
О многих из них уже выше было немало сказано. Повторюсь, это и автоматическая линия дробеструйной обработки металла, и новая установка лазерной резки с раздельными магистралями подачи воздуха и азота, что позволило нам повысить точность реза и минимизировать слесарные операции, это и автоматический ударно-точечный маркиратор, и различные испытательные стенды для отработок и контроля элементов модулей и установок. Недавно силами наших инженеров и слесарей был разработан, изготовлен и введен в эксплуатацию стенд для просушки внутренней поверхности сосудов (баллонов), позволяющий осуществлять данную операцию сразу для группы изделий различных типоразмеров. Вообще для нас это нормальная практика. Не все можно сегодня оперативно купить и внедрить, даже если проблема очевидна и требует неотложного решения. Спасибо нашим технарям, способным быстро и нестандартно решать любые возникающие вопросы.
Какие из ваших технических решений можно считать уникальными для отечественного рынка?
Знаете, возможно инженера во мне больше, чем предпринимателя. Не люблю громких лозунгов, потому что просто привык делать хорошую технику. Но, если просите, то попробую выделить самое интересное из последних разработок. Начну с наших новых распределительных устройств серий РУ и ЛПТ РУ. Изделия производились в тесном взаимодействии с инженерами LUIS+. Вот чего часто не хватает для создания уникального продукта? Правильно, цели. Ну были у нас уже до этого дорогие и сложные устройства, имели свою роль и нишу. И других аналогов на рынке было достаточно. Но, оказывается, и проблем с ними не мало. И в надежности, и в обслуживании, и в эксплуатации. Опыт коллег из LUIS+, которые довели до реализации не одну тысячу проектов АУГПТ, помог нам понять, какие нюансы тут есть, в чем же существующие решения до сих пор «сырые». Как результат — новая запатентованная конструкция РУ, имеющая «самозапирающийся» дифференциальный клапан обратного хода, без проблем с ложным самооткрытием устройств и одновременной подачей ГОТВ в несколько направлений. Новые ЛПТ РУ доработаны в части некоторых отраслевых требований и могут применяться на объектах высокой степени важности, например, Министерства обороны РФ и других. К следующим инновационным изделиям можно отнести автономное устройство пожаротушения ЛПТ УПА-Г для защиты от вскрытий, поджога и возгораний релейных и батарейных шкафов систем железнодорожной автоматики. Весьма актуальная с учетом сегодняшних вызовов тема.
Это еще один совместный проект ГК Пламя и LUIS+. Как показала практика, устройство обладает способностью практически мгновенного обнаружения поджога за счет высокоскоростного огнепроводного шнура (скорость пробега около 2 м/с), встроенного в ЗПУ малогабаритного газового модуля. Само огнетушащее вещество, в качестве которого может быть применено несколько типов ГОТВ, также практически мгновенно (2-3 секунды) справляется с огнем, не нанося ущерб релейному шкафу и, тем самым, не нарушая работы систем железнодорожной автоматики. Успешные испытания установки прошли в начале 2026 года, сейчас идет процесс патентования изделия. Далее планируем совместный с LUIS+ проект автономных устройств и установок газового пожаротушения для всего гражданского рынка под маркировкой ЛПТ УПА. Завершить работу по сертификации и приступить к реализации новых ЛПТ УПА планируем к середине июля 2026 года. Ну и напоследок - о самом масштабном нашем детище прошедшего года. В 2025 году компания разработала, провела серию успешных испытаний и поставила на производство блочную установку импульсного пожаротушения БУИП «Шторм» в соответствии с требованиями ГОСТ Р 72110-2025 «Установки импульсного пожаротушения для подачи самовспенивающейся газоаэрозоленаполненной пены». Установка реализует инновационный способ тушения резервуаров с ЛВЖ и ГЖ путем подачи газоаэрозоленаполненной пены, получаемой с использованием твердотопливных генераторов давления с аэрозолеобразующим составом. Стоит отметить, что система может быть успешно применена и для тушения пожаров внутри обвалований резервуаров, включая случаи разгерметизации при пробое в стенках при атаках БПЛА. Стоимость системы в 3-5 раз ниже классических установок пожаротушения резервуарных парков.
БУИП «Шторм» защищена патентом, а научное сопровождение данной разработки осуществляется во взаимодействии с МЧС России.
Комментарий Андрея Зубрийчука — заместителя технического директора LUIS+
“Идея о создании системы пожаротушения под собственной торговой маркой созревала и подпитывалась растущим экспертным опытом инженерного состава LUIS+ более 10 лет. И в 2015 году она начала воплощаться. Мы с командой формировали концепцию, тестировали опытные образцы, проводили первые испытания. Пазл сложился, когда к проекту подключился экспертный опыт коллег из ГК «Пламя». Мы начали с запуска линейки напольных модулей, продолжили внедрением подвесных, освоили взрывозащищенное исполнение и, конечно, будем развивать ассортимент ЛПТ. Почему такая уверенность? Потому что сила в команде. Сейчас созданием и развитием продуктов занимаются инженеры и конструкторы, стоявшие у истоков, с опытом в системах пожаротушения более 15-20-25 лет. У нас даже есть шутка, что до 10 лет инженер — это еще новичок. Но за новичками будущее — мы передаем экспертизу и с уверенностью смотрим в будущее”.
Как в компании организована система контроля качества?
Контроль качества охватывает все этапы производства. Начиная от журнала входного контроля поступившего материала на соответствие заявке и наличия сертификата соответствия производителя, и заканчивая приемо-сдаточными испытаниями готовой продукции, контроля комплектации, упаковки, сопроводительной документации. Отдельные зоны и производственные участки предприятия оснащены средствами фотовидеофиксации. Это позволяет существенно повысить контроль в целом и избежать проблем с рекламационными обращениями в части нарушения упаковки, комплектации, порчи оборудования.
Работа всех структурных подразделений компании ведется в рамках разработанной и внедренной системы менеджмента качества. Получен сертификат СМК ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015).
Расскажите о процессе сертификации производимого оборудования.
Порядка 90% всей производимой номенклатуры подлежит обязательному подтверждению соответствия в области действия различных регламентов. Из основных — пожарный 043 ТР ЕАЭС, также необходимо проходить процедуры соответствия на 032 ТР ТС для оборудования, работающего под избыточным давлением, 012 ТР ТС для взрывозащищенных исполнений. Там, где действие регламентов на конкретный вид продукции не определены, практикуем добровольную сертификацию. Все работы ведем исключительно с именитыми аккредитованными лабораториями и органами сертификации.
У нас более 30 сертификатов и по каждому из них мы проходим ежегодные инспекционные контроли. Политика в этой области постоянно ужесточается и появляются новые требования. Последние два года активно размещаем нашу продукцию в реестре Минпромторга РФ подтверждая высокий уровень локализации и получая сертификаты СТ-1.
Заказчики стали чаще требовать и включать в договоры поставок аттестацию, аудит, инспекционные контроли производства и поэтапный контроль качества, а также проведение приемо-сдаточных испытаний по согласованным методикам — это становится новой нормой рынка. Для нас это не проблема, а скорее правильная реальность. Предприятие неоднократно проходило технические аудиты как со стороны крупных компаний, таких как Росатом, ГУП «Московский метрополитен», Министерство обороны РФ, АО «Мосинжпроект», так и со стороны среднего и малого бизнеса.
Комментарий Виктора Песелева – председателя совета директоров LUIS+
“Сейчас в мире активное пожаротушение очень востребовано: объектов самой разной структуры, функционала, сложности и направленности. На мой взгляд, это направление будет стремительно развиваться. Нормативная база не успевает за быстрыми изменениями реальности. Но коммерческие, хозяйствующие люди, которые заботятся и о сохранности объектов, и о безопасности людей, сотрудников и окружающих, — я уверен — будут добровольно превышать те нормативы по пожаротушению, которые сегодня предписаны и в России, и во всем мире.
И мы в этой абсолютно правильной деятельности сейчас занимаем и дальше будем занимать очень активную позицию: участвовать в формировании рынка, развитии передовых технологий, их продвижении заказчикам, монтажникам, эксплуатантам, производственникам...”.
Что для вас главное в философии производства: эффективность, надежность, инновации или что-то иное?
То, что вы перечислили – это бесспорно важные и основополагающие тезисы, но главное для меня, да и для всего коллектива “Пламени”, для всей нашей семьи — это быть полезными, чувствовать время, потребности, уметь строить и не бояться перестраиваться. Каждый наш продукт мы стараемся сделать нужным и вовремя, не останавливаясь в своем техническом совершенствовании. И нам важно, что наши ценности совпадают с ценностями нашего партнера LUIS+: «Человечность. Устойчивость. Полезность.». Работать с единомышленниками – залог синергетического эффекта.